Mechas de Perforación. ¿Producto de Consumo Masivo o Tecnología de Punta?

A lo largo de los últimos 30 años la tecnología de mechas ha estado inmersa en una constante y continua evolución, la cual ha contribuido con grandes mejoras en los procesos y costos de las grandes operadoras petroleras tanto nacionales como internacionales, a través de la disminución de los tiempos de perforación.
Un poco de historia
A mediados de los años 80’s y principios de los 90’s, las mechas de cortadores fijos (PDC), diamante sintético, impregnado y diamante térmicamente estable (TSP) emergieron como una solución para afrontar la complejidad de la perforación de formaciones litológicas altamente intercaladas con compresibilidades de rocas muy altas, donde normalmente se utilizaban un número muy alto de mechas convencionales de conos con bajas tasas de perforación y un alto riesgo de perder (uno o más) conos en el fondo del hoyo ocasionando pérdida de tiempo y dinero en labores de pesca y limpieza del pozo.
 

Evolución sistemática

Sin embargo, muchos análisis y estudios han sido necesarios de parte de diseñadores, ingenieros y técnicos de las grandes empresas proveedoras de mechas, en conjunto con las diferentes operadoras para mitigar y minimizar grandes retos de perforabilidad que encuentra este tipo de tecnología tales como el alto nivel de vibraciones en el ensamblaje de fondo, limpieza y remoción de los cortes de perforación, control de la trayectoria vertical, direccional u horizontal de los pozos; y lo más importante des- de mi perspectiva profesional que es establecer una tasa de penetración (ROP) que permita optimizar los tiempos de perforación sin tener que sacrificar la calidad de las muestras necesarias para estudios geológicos; y no menos importante resguardar la vida útil del resto de los componentes del ensamblaje de fondo (BHA).
Los mayores avances han estado dirigidos al desarrollo de los cortadores PDC, a través del mejoramiento continuo de su resistencia tanto al impacto como a la abrasión.
Recientemente también se ha demostrado que la interacción de cortadores de diamante con elementos de carburo de tungsteno (Mechas Híbridas) es altamente eficiente en formaciones heterogéneas.
Resultados concretos
Todo este esfuerzo en los últimos 30 años ha conllevado a que campos tales como el “Bloque Alóctono” del Oriente Venezolano; el “Piedemonte” Colombiano; “los conglomerados típicos del Oriente Ecuatoriano; la cuenca del “Pre-Salt Brasileño” y los campos de “Gas de Esquistos” de Neuquén en Argentina, solo por nombrar algunos,

 cuenten con tecnologías de mechas con características específicas para su perforación a

un costo competitivo.
Ahorros y beneficios operativos para los perforadores
Otra ventaja que brinda este tipo de tecnología es la flexibilidad que ofrece para ser reparadas y poder ser utilizadas en diferentes pozos, garantizan- do siempre la utilización del cortador más adecuado para cada tipo de fo
rmación y aplicación. Esto, para las operadoras representa una gran oportunidad de poder cambiar el modelo de negocio de compra directa por un modelo de renta o rendimiento, evitándose de esta manera tener que asumir el manejo de inventarios que, por lo vertiginoso de la evolución tecnológica, se transforman en obsolescencia muy rápidamente.
Conclusiones
Ciertamente falta mucho por hacer, pero es necesario que, para seguir avanzando, las empresas perforadoras se convenzan de que las mechas de perforación no pueden ser consideradas y manejadas como producto de consumo masivo; sino como un elemento importantísimo del sistema de perforación, ya que el costo-beneficio de tener la tecnología adecuada en cada una de las fases de la perforación de un pozo puede contribuir en inmensos ahorros en lo que se refiere al resto de los servicios del mismo: fluidos de perforación, herramientas direccionales, tuberías de perforación, alquiler del taladro, etc.
Los análisis de distribución de costos de perforación demuestran que las mechas representan solo entre 3 y 6% del costo total de la perforación de un pozo, sin embargo, cuando evaluamos los posibles ahorros que pueden generar, es necesario revisar el enfoque que se le está dando a esta “tecnología de punta” en momentos de dificultades para la industria petrolera mundial. Una selección adecuada de estos productos de acuerdo a las características particulares de sus aplicaciones, siempre contribuirá al mejoramiento continuo de los tiempos no productivos (NPT) durante la perforación.
 

Juan Carlos Mata es Ingeniero egresado de la Universidad… Tiene 25 años de experiencia en la Industria Petrolera con las empresas Camco de Venezuela (Div. Hycalog/Reed); Smith International Inc. (Smith Bits) y Schlumberger Ltd (Bits & Advance Technologies). Ha ocupado cargos técnicos y de alta Gerencia en distintos países de América Latina como Venezuela, Ecuador, Colombia, Brasil, Perú y Bolivia. Se ha especializado en el estudio y desarrollo de las aplicaciones de mechas o brocas de perforación, así como en la implementación de estrategias de Mercadeo, contribuyendo siempre el mejoramiento continuo de los costos de perforación. Durante los dos últimos años estuvo basado en Houston TX, formando parte del grupo pionero del proceso de transformación lanzado por Schlumberger a nivel mundial.